یکی از مباحث مهم در مهندسی کیفیت، «هزینه کیفیت» است؛ یعنی هزینههایی که صرف پیشگیری، ارزیابی و همچنین هزینههای ناشی از خرابی و ضایعات میشود. سهم هزینههای کیفیت در قیمت تمامشده محصولات فولاد سنگان چقدر است و آیا اقدامات واحد مهندسی کیفیت توانسته این هزینهها را کاهش دهد؟
در این موضوع، ابتدا باید بین «هزینه کیفیت» و «هزینه کیفیت نامطلوب» تفاوت قائل شویم.
در ادبیات مدیریت کیفیت، هزینههای کیفیت معمولاً در چهار گروه بررسی میشوند: هزینههای پیشگیری، هزینههای ارزیابی، هزینههای خرابی داخلی و هزینههای خرابی خارجی. مجموع این هزینهها را میتوان در چارچوب هزینه کیفیت بررسی کرد.
اما از منظر مدیریتی، بخش بسیار مهم برای ما هزینه کیفیت نامطلوب (هزینههای ناشی از کیفیت پایین یاCost Of Poor Quality COPQ) است؛ یعنی هزینههایی که سازمان به دلیل نوسان فرایند، عدم انطباق، دوبارهکاری، ضایعات، اصلاح محصول، توقف، برگشت محصول یا ادعای کیفی مشتری متحمل میشود.
در مطالعات حوزه تولید، اعداد متفاوتی برای هزینه کیفیت گزارش شده است. برای نمونه، یک مطالعه در محیط تولیدی، میانگین هزینه کل کیفیت را حدود ۸ تا ۱۰ درصد هزینههای ساخت و حدود ۲٫۶ تا ۴ درصد فروش گزارش کرده است؛ اما این اعداد را نمیتوان بهعنوان یک «نرم جهانی» برای همه صنایع، بهخصوص صنعت معدن و فولاد، تلقی کرد.
دلیلش این است که تعریف و دامنه هزینههای کیفیت در شرکتها متفاوت است و بسیاری از هزینههای کیفیت نامطلوب ممکن است در حسابداری بهصورت مستقل ثبت نشوند.
بنابراین برای یک شرکت مانند فولاد سنگان، مهمتر از اینکه یک درصد ثابت را با صنعت دیگری مقایسه کنیم، این است که هزینههای ناشی از عدم کیفیت را شناسایی و روند آن را مدیریت کنیم.
اقدامات مهندسی کیفیت دقیقاً در همین راستا قرار دارد.
وقتی ما نمونهبرداری را استاندارد و مکانیزه میکنیم، آزمایشگاه را بر اساس الزامات ایزو ۱۷۰۲۵ اداره میکنیم، روشهای آزمون و کالیبراسیون را کنترل میکنیم، کارکنان را آموزش میدهیم، کیفیت مواد اولیه و حین فرایند را پایش میکنیم و پروژههای بهبود تعریف میکنیم، در واقع بخشی از منابع را در پیشگیری سرمایهگذاری میکنیم.
هدف این است که به جای اینکه در انتهای فرایند با یک محصول نامنطبق مواجه شویم، از ابتدا احتمال ایجاد آن را کاهش دهیم.
پروژههای بهبود ما نیز در همین راستا قابل ارزیابی هستند. برای مثال، در پروژه کاهش نوسان استحکام گندله و پروژه بهبود جذب آب بنتونیت، افزایش معناداری در میزان قرارگیری فرایند در محدوده مطلوب ایجاد شد. این یعنی کاهش نوسان و افزایش پایداری فرایند؛ و چنین بهبودی در نهایت میتواند به کاهش هزینههای ناشی از عدم کیفیت منجر شود.
بنابراین نگاه ما به هزینه کیفیت این نیست که «چقدر برای کیفیت هزینه کردهایم؟»؛ بلکه سؤال مهمتر این است که:
چقدر توانستهایم از ایجاد هزینه ناشی از کیفیت نامطلوب پیشگیری کنیم؟
این همان جایی است که مهندسی کیفیت میتواند ارزش اقتصادی خود را نشان دهد.
یکی از چالشهای جدی صنایع معدنی کشور، کمبود نیروی انسانی متخصص در حوزه کنترل کیفیت و مهندسی فرایند است. فولاد سنگان برای جذب، آموزش و نگهداشت نیروی متخصص در واحد مهندسی کیفیت چه برنامهای دارد و آیا برنامهای برای انتقال دانش فنی به نسل جوان و ایجاد همکاری با دانشگاهها و مراکز پژوهشی در دستور کار دارید؟
واقعیت این است که تجهیزات و فناوری، بدون نیروی متخصص نمیتوانند یک سیستم کیفیت پایدار ایجاد کنند. به همین دلیل، توسعه نیروی انسانی برای ما یک موضوع جانبی نیست، بلکه بخشی از زیرساخت مهندسی کیفیت است.
در ابتدای راهاندازی پروژه، یکی از اقدامات مهم ما انتقال دانش از مجموعههای باتجربهتر بود. همکاران ما برای آموزش به آزمایشگاه فولاد مبارکه اعزام شدند و آموزشها را در بطن کار و به صورت عملی دریافت کردند.
بعد از آن نیز متناسب با نیازهای واحد، آموزشهای تخصصی متعددی برگزار شد. یکی از حوزههای مهم، کنترل کیفیت آماری و ابزارهای آن بود. همچنین در قالب پروژه استقرار نظام بهبود کیفیت به روش شش سیگما، هم آموزش و هم اجرای پروژههای واقعی را دنبال کردیم.
امروز اما نیازهای مهندسی کیفیت در حال تغییر است. حجم دادههایی که در یک کارخانه بزرگ تولید میشود بسیار زیاد است و بنابراین مهندس کیفیت آینده باید علاوه بر دانش آزمایشگاهی و فرایندی، توانایی تحلیل داده نیز داشته باشد.
به همین دلیل، به درخواست واحد مهندسی کیفیت، یک دوره جامع و بلندمدت تحلیل داده با همکاری واحد آموزش در حال برگزاری است که تعدادی از همکاران واحد در آن شرکت دارند. هدف این است که توانمندی کار با ابزارهای آماری (مانند مینیتب، پایتون، آر و …) در مجموعه ایجاد شود.
این موضوع برای ما اهمیت زیادی دارد، چون میخواهیم مسیر رشد نیروی انسانی از:
انجام آزمون → تولید داده → تحلیل داده → شناخت رفتار فرایند → شناسایی علت → اجرای پروژه بهبود
حرکت کند.
در کنار این موضوع، راهاندازی آزمایشگاه جدید و مهمتر از آن، ایجاد پایلوتپلنت گندلهسازی و احیای مستقیم نیز یک فرصت بسیار ارزشمند برای توسعه دانش فنی است. پایلوتپلنت عملاً امکان مطالعه فرایند در مقیاس کوچکتر، انجام آزمونهای عملی، بررسی اثر تغییر پارامترها و ایجاد ارتباط نزدیکتر میان داده آزمایشگاهی و رفتار واقعی فرایند را فراهم میکند.
بنابراین نگاه ما به توسعه نیروی انسانی، صرفاً برگزاری دوره آموزشی نیست؛ هدف ما ایجاد یک سرمایه دانشی پایدار برای سازمان است که بتواند دانش فنی را از نسل فعلی به نیروهای جوان منتقل و در ادامه توسعه دهد.
در ماه های اخیر، ناترازی انرژی و قطعی برق و گاز، چالش جدی برای صنایع فولادی کشور ایجاد کرده است. توقف و راهاندازی مجدد خطوط تولید معمولاً منجر به نوسانات کیفی و افزایش ضایعات میشود. واحد مهندسی کیفیت فولاد سنگان در این شرایط چه تمهیداتی برای حفظ پایداری کیفیت محصولات به کار گرفته است و آیا این نوسانات تولید، هزینههای کیفیت شما را به شکل محسوسی افزایش داده است؟
ناترازی انرژی و توقف و راهاندازی مجدد فرایندها، طبیعتاً میتواند شرایط عملیاتی را تغییر دهد و از این منظر یکی از چالشهای مهم حفظ پایداری فرایند است.
در چنین شرایطی، نقش مهندسی کیفیت بیش از گذشته به تشخیص سریع تغییرات و ارائه اطلاعات قابل اعتماد به تصمیمگیران فرایند مربوط میشود.
ما در این شرایط تلاش میکنیم کیفیت را از چند مسیر دنبال کنیم. کنترل مواد اولیه همچنان برقرار است، کنترلهای حین تولید انجام میشود و محصول نهایی نیز بر اساس مشخصات تعیینشده ارزیابی میشود. علاوه بر آن، روند پارامترها در داشبورد کیفیت اهمیت ویژهای پیدا میکند؛ زیرا در شرایط ناپایدار، صرفاً دانستن مقدار یک پارامتر در یک نقطه زمانی کافی نیست و باید روند تغییر آن را نیز ببینیم.
اگر پس از توقف یا راهاندازی مجدد، تغییر یا نوسانی در یک پارامتر مشاهده شود، موضوع با واحد تولید و دفتر فنی بررسی میشود تا علت فرایندی آن مشخص و اقدام لازم انجام شود.
نکته مهم این است که هدف ما این نیست که صرفاً محصول نامنطبق را در انتهای فرایند شناسایی کنیم. هدف این است که تغییر را در سریعترین زمان ممکن شناسایی کنیم تا فرصت واکنش قبل از تبدیل آن به عدم انطباق وجود داشته باشد.
از نظر هزینه کیفیت نیز، از نظر مفهومی، هرچه نوسان فرایند بیشتر شود، ریسک ایجاد هزینههای کیفیت نامطلوب نیز بیشتر میشود؛ اما برای بیان میزان افزایش هزینه در یک دوره مشخص، باید دادههای واقعی هزینههای عدم کیفیت، ضایعات، دوبارهکاری و موارد مشابه با دوره مبنا مقایسه شود.
بنابراین در شرایط ناترازی انرژی، تمرکز مهندسی کیفیت بر این است که پایداری کیفیت تا حد امکان حفظ شود و اثر تغییرات فرایندی به محصول نهایی منتقل نشود.
مهمترین دستاورد مهندسی کیفیت در سالهای اخیر چه بوده و مسیر آینده این واحد را چگونه میبینید؟
اگر بخواهم دستاورد مهندسی کیفیت را فقط در یک گواهینامه، یک تجهیز یا یک پروژه خلاصه کنم، به نظرم تصویر کاملی ارائه نمیشود. مهمترین دستاورد ما، ایجاد و توسعه یک نگرش و نظام یکپارچه مهندسی کیفیت در مجموعه بوده است.
این مسیر از ایجاد زیرساخت آزمایشگاهی و استقرار استاندارد ایزو ۱۷۰۲۵ آغاز شده، با استانداردسازی روشهای آزمون و نمونهبرداری و نصب نمونهگیرهای خودکار توسعه پیدا کرده، با آموزش نیروی انسانی و اجرای پروژههای شش سیگما ادامه یافته و امروز با داشبورد کیفیت، تحلیل داده و پروژههای بهبود مستمر در حال بلوغ بیشتر است.
آزمونهای مهارت و موفقیت مستمر آزمایشگاه در این آزمونها نیز به ما اطمینان میدهد که زیرساخت اندازهگیری و نتایج آزمایشگاهی از سطح قابل اتکایی برخوردار است.
از طرف دیگر، پروژههای بهبود نشان دادهاند که این سیستم فقط برای کنترل و گزارشدهی نیست و میتواند به بهبود واقعی فرایند منجر شود.
در حال حاضر نیز ساخت آزمایشگاه جدید و پایلوتپلنت گندلهسازی و احیای مستقیم را میتوان گام مهم بعدی دانست. پایلوتپلنت برای ما فقط یک ساختمان یا مجموعه تجهیزاتی جدید نیست؛ فرصتی است برای اینکه ارتباط میان آزمایشگاه، داده، فرایند، تحقیق و توسعه و بهبود صنعتی را قویتر کنیم.
در آینده نیز یکی از مسیرهای اصلی ما حرکت به سمت مهندسی کیفیت دادهمحور است. آموزش تحلیل داده با ابزارهایی مانند مینیتب، پایتون و آر در همین راستا تعریف شده است.
من آینده مهندسی کیفیت را در سه واژه خلاصه میکنم:
داده، دانش و بهبود.
داده معتبر باید تولید شود؛ دانش فنی باید بتواند این داده را به شناخت فرایند تبدیل کند؛ و در نهایت این شناخت باید به بهبود منجر شود.
و شاید مهمترین نکته این باشد که کیفیت فقط مسئولیت یک واحد نیست. مهندسی کیفیت میتواند رهبر و تسهیلگر این تفکر باشد، اما کیفیت زمانی پایدار میشود که در تمام زنجیره سازمان، از مواد اولیه و تولید تا محصول نهایی و مشتری، به یک ارزش مشترک تبدیل شود.
از این منظر، نقش مهندسی کیفیت فقط حفاظت از کیفیت امروز نیست؛ ساختن ظرفیت کیفیت برای آینده فولاد سنگان است.