مرتضی خدیور، مدیر خدمات فنی و پشتیبانی شرکت فولاد هرمزگان، در گفتوگو با خبرنگار روابط عمومی شرکت ضمن اعلام این خبر گفت: در شرایطی که تأمین تجهیزات راهبردی صنعت فولاد با محدودیتهای ناشی از تحریمها، افزایش هزینههای ارزی و طولانی شدن زمان تأمین مواجه شده، اتکا به دانش فنی داخلی و توانمندی سازندگان ایرانی بیش از هر زمان دیگری اهمیت یافته است.
وی افزود: پروژه بومیسازی پمپ عمودی اسکیلپیت واحد ریختهگری که با تکیه بر توان کارشناسان شرکت و همکاری سازندگان داخلی به سرانجام رسید، بهعنوان یکی از پروژههای شاخص حوزه بومیسازی تجهیزات استراتژیک، گامی مؤثر در مسیر تحقق خودکفایی، توسعه فناوری و افزایش پایداری تولید محسوب میشود.
خدیور تصریح کرد: این پروژه صرفاً ساخت یک تجهیز نبود؛ بلکه فرایندی جامع از مهندسی معکوس، طراحی، تحلیل، انتخاب مواد، ساخت، کنترل کیفیت و انتقال دانش فنی بود که زیرساخت لازم برای ساخت تجهیزات مشابه در آینده را نیز فراهم کرد.
بومیسازی پمپ عمودی اسکیلپیت نتیجه همافزایی واحدهای سازمانی است
وی به بار نشستن پروژه بومیسازی پمپ عمودی اسکیلپیت را حاصل همافزایی و همکاری مؤثر میان واحدهای مختلف فولاد هرمزگان و سازنده داخلی دانست و عنوان کرد: واحد بومیسازی و دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات از مجموعه خدمات فنی و پشتیبانی معاونت بهرهبرداری، با همکاری واحد نت ریختهگری از طریق همکاری مستمر، ارائه اطلاعات فنی، انتقال تجربیات بهرهبرداری، مشارکت در بررسیهای تخصصی، نظارت بر فرایند اجرا و همراهی در مراحل نصب و راهاندازی این تجهیز توانست کار بزرگ بومیسازی را انجام دهد و این همکاری قابلتقدیر است.
مدیر خدمات فنی و پشتیبانی شرکت فولاد هرمزگان با اشاره به نقش واحد تعمیرگاه مرکزی در این پروژه خاطرنشان کرد: این تعمیرگاه با در اختیار قرار دادن کل مجموعه پمپ، امکان انجام دیتابرداری کامل، اندازهبرداری دقیق، مستندسازی فنی و اجرای فرایند مهندسی معکوس را فراهم آورد و بیتردید، بدون این همکاری ارزشمند، تهیه مدلهای مهندسی، نقشههای ساخت و مستندات فنی پروژه با این سطح از دقت و کیفیت امکانپذیر نبود.
وی در بخش پایانی سخنان خود گفت: همکاری و همدلی این واحدها در کنار تلاش کارشناسان، مهندسان و سازنده داخلی، نقش بسزایی در اجرای موفق این پروژه و دستیابی به اهداف بومیسازی، توسعه دانش فنی و افزایش خودکفایی در تأمین تجهیزات راهبردی ایفا کرده است.
اهمیت پمپ عمودی اسکیلپیت در فرایند ریختهگری
احسان کریمزاده، رئیس دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات شرکت فولاد هرمزگان نیز در همین زمینه گفت: پمپ عمودی اسکیلپیت یکی از تجهیزات سیستم خنککاری و گردش آب واحد ریختهگری مداوم است که وظیفه انتقال آب حاوی ذرات اکسید آهن (Scale)، لجن و سایر ذرات ساینده را از حوضچه اسکیلپیت به مدار تصفیه و بازیافت آب بر عهده دارد.
به گفته وی، این تجهیز بهصورت مداوم در شرایط سخت عملیاتی فعالیت میکند و عملکرد صحیح آن نقش تعیینکنندهای در پایداری فرایند تولید، جلوگیری از سرریز حوضچهها، حفظ راندمان سیستم خنککاری و جلوگیری از توقفات ناخواسته خطوط تولید دارد. ازاینرو، قابلیت اطمینان و آمادهبهکاری این پمپ از اهمیت ویژهای برخوردار است.
ضرورت اجرای پروژه
کریمزاده از پمپ عمودی اسکیلپیت بهعنوان یکی از تجهیزات راهبردی واحد ریختهگری یاد و اضافه کرد: خرابی یا خروج این پمپ از مدار میتواند فرایند جمعآوری و انتقال آب حاوی اسکیل را مختل کند و بر تداوم تولید اثر بگذارد؛ ازاینرو دستیابی به دانش فنی طراحی، ساخت و تأمین قطعات این تجهیز، علاوه بر کاهش وابستگی به منابع خارجی و صرفهجویی ارزی، موجب افزایش قابلیت اطمینان خطوط تولید، کاهش زمان توقفات تعمیراتی و ارتقای توان پاسخگویی در شرایط اضطراری خواهد شد.
مهندسی معکوس؛ فراتر از ساخت یک تجهیز
رئیس دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات شرکت فولاد هرمزگان خاطرنشان کرد: تنها هدف این پروژه ساخت مجدد قطعات نبود؛ بلکه ابتدا عملکرد تجهیز بهصورت کامل مورد مطالعه قرار گرفت و تمامی اجزا از منظر عملکرد هیدرولیکی، مکانیکی و بهرهبرداری تحلیل شد.
وی در تشریح مهندسی معکوس این تجهیز ادامه داد: پس از انجام اندازهبرداریهای دقیق، مدلسازی سهبعدی، تهیه نقشههای ساخت، تحلیل عملکردی و انتخاب مواد مناسب، مستندات مهندسی پروژه تدوین و فرایند ساخت آغاز شد.
کریمزاده خاطرنشان کرد: بازطراحی برخی جزئیات بهمنظور انطباق بهتر با امکانات ساخت داخل، بدون ایجاد هیچگونه تغییر در عملکرد تجهیز، از دیگر دستاوردهای ارزشمند این پروژه بود.
پیچیدگیهای فنی پروژه
رئیس دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات شرکت فولاد هرمزگان در خصوص پیچیدگیهای فنی این پروژه نیز گفت: پمپ عمودی اسکیلپیت بهدلیل ابعاد بزرگ، شرایط کاری بسیار سخت و الزامات عملکردی، یکی از پیچیدهترین تجهیزات دوار صنعت فولاد به شمار میرود. این تجهیز با ظرفیت حدود ۱۲۰۵ مترمکعب بر ساعت، هد ۴۵ متر و توان ۲۲۰ کیلووات، بهصورت پیوسته، سیالی حاوی ذرات بسیار ساینده را انتقال میدهد؛ موضوعی که طراحی و ساخت آن را با چالشهای متعددی همراه میکند.
یکی از مهمترین چالشهای پروژه، ساخت مجموعهای عمودی با طول بیش از ۱۰ متر بود. در چنین ساختاری، انتقال توان از موتور به پروانه از طریق شفت بلند و چندبخشی، نیازمند کنترل بسیار دقیق هممحوری، بالانس دینامیکی، تلرانسهای ماشینکاری و کیفیت مونتاژ است. کوچکترین انحراف در همراستایی مجموعه میتواند موجب افزایش ارتعاشات، ایجاد خمش در شفت، کاهش راندمان هیدرولیکی، افزایش استهلاک یاتاقانها و در نهایت توقف خط تولید شود. علاوهبراین، طراحی مجموعه پروانه، کاسه پمپ (Bowl Assembly)، یاتاقانهای میانی، بوشها، کنترل لقیهای عملکردی و آببندی مناسب، از حساسترین بخشهای این پروژه به شمار میرفت.
انتخاب مواد؛ رمز ماندگاری تجهیز
وی با اشاره به اینکه شرایط بهرهبرداری این پمپ، انتخاب مواد را به یکی از مهمترین بخشهای پروژه تبدیل کرده بود، عنوان کرد: عبور مداوم آب همراه با اسکیل، ذرات ساینده و لجن، موجب میشود قطعات در معرض سایش شدید، خوردگی و تنشهای مکانیکی قرار گیرند. به همین دلیل، در ساخت قطعات از آلیاژهای مقاوم به سایش و خوردگی و در ساخت شفتها، ایمپلر و کاسه پمپ از فولاد زنگنزن استفاده شد تا ضمن حفظ استحکام مکانیکی، مقاومت لازم در برابر خوردگی، خستگی و سایش نیز تأمین شود.
کنترل کیفیت؛ تضمین عملکرد مطمئن
هادی رهنما، کارشناس بومیسازی مهندسی قطعات و تجهیزات شرکت فولاد هرمزگان هم با تأکید بر اینکه با توجه به حساسیت تجهیز، کنترل کیفیت در تمامی مراحل ساخت با دقت ویژه انجام شد، اظهار کرد: ازجمله مهمترین اقدامات انجامشده میتوان به مواردی همچون کنترل ابعادی دقیق قطعات، آزمونهای غیرمخرب (NDT)، کنترل کیفیت مواد اولیه، ماشینکاری دقیق مطابق تلرانسهای طراحی، کنترل هممحوری شفت و مجموعه دوار، بالانس دینامیکی، بازرسیهای حین ساخت و آزمون عملکرد نهایی پیش از بهرهبرداری اشاره کرد. اجرای این مراحل، عملکرد پایدار و قابلیت اطمینان تجهیز را در شرایط بهرهبرداری تضمین کرد.
دستاوردهای پروژه
وی تصریح کرد: اجرای موفق این پروژه دستاوردهای ارزشمندی برای شرکت به همراه داشت که مهمترین آنها عبارتاند از: کاهش قابلتوجه خروج ارز، کاهش وابستگی به تأمینکنندگان خارجی، کوتاه شدن زمان تأمین تجهیزات و قطعات یدکی، افزایش سرعت پاسخگویی به نیازهای تعمیراتی، ارتقای توان سازندگان داخلی، توسعه دانش فنی مهندسی معکوس و طراحی تجهیزات دوار، افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات راهبردی، کاهش ریسک توقف خطوط تولید، ایجاد زیرساخت لازم برای بومیسازی تجهیزات مشابه و تداوم الگویی موفق از همافزایی دانش و صنعت.
رهنما افزود: پروژه بومیسازی پمپ عمودی اسکیلپیت، نمونهای موفق از تعامل مؤثر میان کارشناسان شرکت، واحدهای مهندسی، سازندگان داخلی و مجموعههای تخصصی کشور است. نتیجه این همکاری، تنها ساخت یک تجهیز نبود؛ بلکه شکلگیری دانش فنی، ایجاد تجربه مهندسی ارزشمند و توسعه ظرفیت ساخت داخل برای تجهیزات پیشرفته صنعت فولاد بود.
کارشناس بومیسازی مهندسی قطعات و تجهیزات شرکت فولاد هرمزگان در پایان گفت: این تجربه ارزشمند نشان داد که با برنامهریزی دقیق، مدیریت مهندسی، حمایت از تولیدکنندگان داخلی و اتکا به دانش متخصصان ایرانی، میتوان پیچیدهترین تجهیزات راهبردی صنعت را با کیفیتی قابلرقابت طراحی و تولید کرد.